“双碳”目标背景下，工业领域节能降耗成为推动高质量发展的关键课题；作为中国石油旗下重点炼化企业，锦西石化公司近年来聚焦高能耗环节，以循环水系统为突破口，探索出一套行之有效的节能模式。 问题与挑战 循环水系统是石化企业能源消耗的重要单元，其运行效率直接影响生产成本与环境效益。传统管理模式下，因生产波动、季节温差等因素，系统常存在“过度冷却”“无效循环”等问题，导致电能浪费。如何在不影响生产稳定性的前提下实现精准调控，成为行业共性难题。 技术与管理双轮驱动 锦西石化的实践给出了系统性解决方案。一上，公司建立“动态调控体系”，通过实时监测重整装置等关键设备的用水需求，动态调整水压、温度与流量参数，仅新装置停车期间就实现能效提升15%。另一上，实施靶向技改，对风机、水泵等核心设备加装变频装置，结合在线监测数据预判运行趋势，使设备始终处于最佳工况。 精细化运营同样功不可没。各水场通过优化泵组组合、定期清理换热器结垢等措施，降低系统阻力；根据回水温度自动调节风机转速，避免无效能耗。数据显示，这些“小切口”改进累计贡献了约40%的节电效果。 行业示范意义 此次节能成果不仅直接降低企业生产成本，更对重工业绿色转型具有参考价值。专家指出，锦西石化的经验表明，传统高耗能产业通过技术创新与管理升级，完全能够在保障产能的同时实现能效跃升。随着国家节能标准日趋严格，此类实践或将成为行业标配。 未来布局 据悉，该公司计划将循环水系统的成功模式推广至蒸汽管网等其他高耗能环节，并探索光伏耦合供能等新技术应用。此路径与国家发改委近期提出的“重点领域节能降碳改造升级”政策高度契合，有望形成更大的示范效应。
节能降耗既关系成本，也关乎发展方式；锦西石化在循环水系统上的探索表明，把精细化落实到参数控制、设备工况和管理机制，将优化固化为日常运行标准，才能把分散的节电点转化为持续的效益增量。面向未来，持续提升能效管理水平、推进绿色低碳运行，将成为企业增强竞争力和支撑高质量发展的重要抓手。