1月15日，世界经济论坛发布新一期全球"灯塔工厂"榜单，海信电视工厂凭借在智能制造领域的创新实践成功入选，成为全球电视行业首家获得这一殊荣的企业。
这一被誉为全球制造业最高认证的奖项，标志着中国制造正在向高端智能制造加速迈进。
传统电视制造行业长期面临用户需求响应慢、生产工艺设计复杂、柔性制造能力不足等痛点。
在市场竞争日趋激烈的背景下，如何快速准确把握消费者需求，并将其高效转化为产品竞争力，成为行业亟待破解的难题。
海信电视的破题之道在于构建起"以用户为中心"与"全链智能制造"的双引擎数字化体系。
在用户需求洞察端，海信创新性地运用大数据技术与大语言模型协同工作，结合多年积累的本地化产品知识库，可在分钟级实现海量数据深度分析。
通过自主研发的用户需求识别智能体系，系统能够自动对用户反馈进行观点分类，精准识别痛点与潜在需求。
数据显示，在智能技术赋能下，用户声音转化为新品功能输入的周期缩短了62%。
2025年，海信据此锚定"增强动态画面流畅度与色彩稳定性"的研发方向，成功应用于RGB-Mini LED新品E8S系列，显著提升了产品市场竞争力。
在研发设计环节,海信引入基于大语言模型的智能体平台,涵盖辅助编码、系统集成、缺陷分析、用例设计四大智能体,配合全天候运行的自动化测试工厂,使软件开发周期缩短31%,研发效率提升27%。
工艺设计环节的变革更为显著。
电视产品涉及十余个模块、上百种工艺路线组合，传统模式下，工程师需从5000多条工艺资源中人工筛选匹配，设计验证周期长，试错成本高。
海信首创基于智能技术的数字化工艺设计模式，建立起超过10万条工艺数据的知识库，结合自主研发的星海大模型，仅需5分钟即可自动生成涵盖工序步骤、操作要求、物料分配等全要素的工艺方案，效率提升75%。
海信视像科技公司工艺工程师王永嘉介绍，海信每年在全球推出数百个产品型号，每个产品在画质、光学、结构、包装等方面各不相同，每条生产线包含上百个工位，这些多重关系组合导致线体排布工艺方案极为复杂。
过去高度依赖工程师个人经验进行资源配置，再通过线上生产逐步验证调优，耗时费力且难以快速获得最优解。
如今通过智能技术给出效率最优的工艺排布方案，再结合仿真技术打破时空限制，原本10小时的验证生产过程，现在仅需19分钟便可实现零成本试错。
以E5Q Pro产品为例，工艺设计与验证周期缩短超过30%，量产爬坡周期缩短50%。
在生产制造环节，海信打造了行业领先的第三代数字化高效生产线，集成25项自主研发的首台套自动化设备，其中11项为业内首创。
创新性的矩阵式面板精确卡合方案，通过多组高精度视觉相机为机器人赋予视觉能力，配合智能算法实现精准装配。
目前，海信工厂平均每20秒即有一台85英寸大屏电视完成下线，生产效率达到行业领先水平。
通过部署40余项融合智能体、大数据、虚拟现实及数字仿真技术的先进应用案例，海信实现了效率提升、质量优化与柔性制造能力的全面突破。
这不仅是单个工厂的技术创新，更代表着中国制造业转型升级的方向。
海信"灯塔工厂"的诞生，不仅是一个企业的荣誉，更是中国制造业转型升级的里程碑。
它向世界证明，中国制造正在从规模优势向质量优势转变，从跟随模仿向创新引领跨越。
在全球产业变革的大潮中，这样的标杆案例将持续激励更多中国企业勇攀智能制造高峰，为全球工业发展贡献中国智慧和中国方案。