新年伊始，动力及储能企业正力新能发布业绩预告，公司预计2025年净利润同比增幅最高接近8倍，这一增长幅度在行业内处于领先水平。
在动力电池市场竞争日趋激烈、行业集中度持续提升的当下，正力新能上市不足一年便交出亮眼成绩单，其背后的增长逻辑值得关注。
公司在业绩预告中明确指出，通过导入智能驱动闭环系统，生产效率得到改善，成本管控实现优化，规模效应的释放推动了毛利率提升。
这一表述并非停留在战略层面的宏观描述，而是有着扎实的技术支撑和实践案例。
其江苏常熟厂区制冷机房的智能化改造项目，正是这场生产系统升级的典型样本。
在动力电池制造过程中，恒温恒湿环境是保障产品质量的基础条件。
电芯的一致性、良率与安全性能，均高度依赖稳定的环境控制系统。
正力新能常熟厂区的中央制冷系统年用电量超过1000万千瓦时,是厂区最大的能源消耗单元。
该系统配备4台机组、4台冷冻水泵及多台冷却水泵和冷却塔，所有水泵及冷却塔风机均具备变频控制能力，从硬件配置看已具备一定节能基础。
然而，技术团队在现场调研中发现，系统实际运行仍存在明显的效率瓶颈。
机组运行策略相对固定，无论负荷大小均采用固定开机模式，负荷接近98%才增加机组；水系统输配效率偏低，冷冻水泵运行频率高达40至45赫兹，但送出水温差仅为3.5摄氏度，低于设计标准，导致输配能耗放大；冷却侧散热效率受限，冷却塔风机常年运行频率在48赫兹左右，部分水流形成短路回流，影响主机散热效果；原有自动化控制系统存在功能缺陷，流量值、实时功率等关键数据无法正常读取，历史运行曲线无法调取。
在这种情况下，机组启停、温度设定等关键运行决策高度依赖人工经验，难以根据天气变化和生产负荷进行动态优化，导致节能潜力难以充分释放。
针对上述问题，技术方深度智控并未采用传统节能改造中大拆大建、更换设备的模式，而是为原有系统引入基于物理模型与智能算法融合的优化平台，通过系统级建模与全局优化控制，挖掘存量设备的能效潜力。
该平台将厂区冷站作为整体进行考量，通过采集系统运行参数，为冷机、水泵、冷却塔、管路水路等分别建立性能模型，并基于全年湿球温度数据进行全时段仿真分析，精准识别不同环境、不同负荷下的设备最佳运行策略。
依托智能优化算法，系统具备自主决策能力，每秒进行全系统联合计算，在严格保障动力电池生产工艺安全与冷量需求的前提下，实时寻优并确定最优运行参数组合，包括机组开启台数、冷冻水出水温度设定、冷冻及冷却水泵台数与运行频率、冷却塔台数与风机频率等，实现冷机、水泵、冷却塔的全链路协同。
以实际运行场景为例，当天气降温时，系统会自动下发运行指令降低冷却塔的运行强度，减少风机能耗，虽然主机负荷略有增加，但整体能耗更优，运行成本更低。
这种动态优化能力，是传统人工经验难以企及的。
项目实施后，常熟基地制冷站整体节能率预计达到15.5%，年节电量超过100万度，其中主机与水泵系统优化贡献显著。
更重要的是，系统运行模式发生了根本性变化，摆脱了对经验主义的依赖。
平台可实现全天候自动寻优运行，使冷机、水泵与冷却塔在不同工况下保持更合理的协同状态。
同时，平台还具备设备运行时间管理与效率监测功能，可根据设备累计运行时长与实时效率动态分配运行任务，并在效率下降或异常工况出现时及时预警。
对于厂务团队而言，系统运行的透明度和可管理性得到显著提升。
管理人员可通过平台实时掌握系统运行状态、能耗数据及优化效果，为生产决策提供数据支撑。
这种从经验运行到智能调度的转变，不仅降低了人工干预的频率和强度，也为设备的长期稳定运行提供了保障。
在产能扩张逐步转向质量竞争的当下，企业经营能力的分水岭，往往体现在“看不见的系统”里。
把制冷站这类高耗能环节管到位、算清楚、调得准，不仅是节电账，更是管理账、竞争账。
以系统观念推进精益运营、以数据驱动固化最佳实践，将为制造业在不确定环境中锻造确定性优势提供更坚实的支撑。