大年初三那天，上海松江横潦泾河畔的小岛上，上海航天800所的车间灯火通明，忙着把关键产线给连上了。这可是大动作，因为要是耽误一天，任务可就没法按时完成了。这家老牌航天企业的首席信息官刘晓说，咱们不搞人海战术，而是靠自己开发的数字化平台把生产节奏稳住。刘晓回忆起以前，春节刚开工那会儿光是核对计划就得花半天功夫，现在员工一刷卡进车间，手机就能自动推送任务清单，工作内容和机床位置全有了，连问都不用问。她带团队从2018年开始琢磨这个系统，没买贵软件也没找外面大厂帮忙，全靠业务骨干一点一点磨出来的。 说起这套系统有多厉害，刘晓举了个例子：过去车间工艺装备不齐套的时候大家都着急，现在有了“工装齐套提醒”功能，班组长杨有成只要看着屏幕上的指示就能协调生产。系统把调度、库房、工艺这些环节的数据全都连起来了，车间协调工作的时间缩短了一半。虽说咱们的设备是“万国牌”，从20世纪60年代的老机床到最新国产数控设备都有，接口乱得很，但为了让信息流动起来减少人跑动，咱们就得自己写程序。好在这个过程中练出了很强的兼容性。 靠着集成机器人、视觉识别和智能排程技术，设备利用率从60%提到了80%以上。产品一次交验合格率还能稳稳保持在100%。在智能检测实验室里，我亲眼看见AI系统是怎么查出火箭燃料贮箱焊缝缺陷的。屏幕上一个微小的暗斑被标红了，这是系统发现的潜在气孔问题。以前检验员得一张张图片翻过去找问题，累得不行。现在团队用超过10万张历史焊缝底片建了个数据库，又弄了个深度学习的图像识别模型。 这套“智能无损检测云平台”不光用在航天上，汽车、核电、船舶这些行业也在用。效果也挺惊人的，95.5%的缺陷能被准确识别出来。说到这儿，我就想说咱们团队本身就是用户这就不一样了。比如光线怎么变、工件怎么反光这些细节咱们都门儿清。 其实搞数字化转型最大的坎不是技术而是人。刚开始推广扫码报工时老师傅都觉得多余。为了让他们接受这套系统，团队就按工种重新设计界面：机械加工工人点个“开工/完工”就行；热处理师傅的系统支持批量提交；检验员的任务直接推到手终端上。 作为总装单位的上海航天800所还在搞产业链协同。现在好多模块都输出给了上下游几十家企业，一起形成了个高效联动的数据圈。从初三到初七这几天关键产线可都不能停转。支撑这一切的不光是责任还有咱们多年打磨的数字化底座和协同制造网络。 回望过去60多年上海航天800所做了不少大事：研制了好几十个型号产品、参与过风暴一号、长征系列运载火箭还有载人航天工程神舟飞船的研发……看着远处正在工作的机械臂我心里挺感慨的：60年前前辈们是在滩涂上盖房造火箭；今天我们是在边生产边升级。老厂不老嘛！