高端制造需求增长的推动下，钨、钼、钛等稀有金属材料的应用范围不断扩大，对冶炼供给能力和产品质量稳定性提出了更高要求。然而——冶炼行业能耗高、工序复杂——若缺乏严格的能源管理和计量措施，容易导致能耗超标、能效低下和碳排放增加等问题。为此，泰州市根据稀有金属（钨、钼、钛）冶炼项目建立了节能评估框架，旨在通过规范化评估为项目建设和后续运行提供科学依据。 背景与动因 近年来，国家对重点行业的能耗限额、能源计量和综合能耗核算要求日益严格，能效水平已成为项目准入和市场竞争力的关键指标。此次评估以GB/T 2589《综合能耗计算通则》、GB 17167《用能单位能源计量器具配备和管理通则》及GB 29145-2023等标准为依据，确保能耗数据可核算、可管理、可优化。同时，泰州正推动绿色低碳发展，通过园区承载和产业链协同，将能源结构优化、工艺升级与制造业转型相结合，探索可复制的节能管理模式。 产业与治理影响 从产业角度看，这项目聚焦钨粉、钼粉、钛锭等产品，服务于航空航天、军工、高端装备制造和电子信息等领域，契合长三角地区对关键材料需求增长。项目选址优先考虑靖江经济技术开发区、兴化经济开发区等省级“双碳”试点园区，依托完善的基建和物流条件，降低运营成本和物流能耗。 从治理角度看，节能评估重点关注能源计量配置、能耗边界划定、单位产品能效对标及节能措施可行性，推动企业在设计和运行阶段实现能效闭环管理。严格的节能审查有助于引导项目向高效、低碳、智能化方向发展，优化产业结构，同时提升绿色金融资金的使用效率。 实施路径 根据评估框架，项目节能降碳可从以下五上推进： 1. 严控准入与能效底线：明确各工序能耗指标及达标路径，建立可核查的指标体系，避免后期整改的高成本问题。 2. 完善能源计量与核算：配备关键能源介质计量设备，建立分车间、分工序的能耗台账，为节能管理提供数据支持。 3. 升级工艺与设备：采用高效节能的冶炼设备和环保设施，淘汰落后产能，降低单位能耗和运行波动。 4. 智能化控制优化：通过自动化系统和线监测减少能量损失，提升能效稳定性。 5. 探索清洁能源应用：结合泰州“风光储氢”产业链优势，推动绿色电力、余热利用和燃料替代，并借助绿色金融支持可持续改造。 未来展望 随着新材料和高端制造需求增长，稀有金属冶炼正从规模扩张转向能效与质量并重的发展阶段。泰州通过节能评估将国家标准、地方政策与园区定位相结合，有望形成“建设—对标—管理—改进”的长效机制。项目的成功将取决于其在单位产品能效、能源计量体系、清洁能源替代诸上的实际成效，并为全国工业绿色转型提供参考。
在全球能源转型的背景下，泰州市以科技创新推动传统产业升级，为地方经济高质量发展探索新路径。该实践不仅助力产业可持续发展，也为实现“双碳”目标提供了宝贵经验。