问题——传统纺织业面临的“老难题”仍叠加；长期以来，纺织行业以劳动密集、成本驱动著称，工序多、链条长、质量波动点分散——既依赖熟练工经验——也容易受原料差异、设备状态与管理水平影响。随着劳动力成本上升、市场对交付周期与品质一致性要求提高，叠加能耗与排放约束趋严，传统生产方式的边际优势不断削弱，企业亟需在效率、质量、绿色三上同时破题。 原因——外部压力倒逼与内部转型需求相互交织。位于南通市崇川区的大生集团，寄托着百年纺织工业记忆，其前身大生纱厂由近代实业家张謇于1895年创办，百余年来生产经营延续不断。面对产业格局变化，大生的选择并非“守成”，而是以技术改造与管理变革对冲成本上行、弥补经验依赖带来的不确定性，并以绿色转型回应国际贸易与品牌客户的低碳要求，争取在新一轮产业竞争中掌握主动。 影响——生产方式正在发生结构性变化。走进大生智慧纺纱工厂，传统印象中“人海战术”的场景已明显改变：清梳联、并条、粗纱、细纱等关键工序之间，采用轨道输送或无人驾驶运输小车实现自动衔接，减少中间搬运等待与人为差错；配套的智能灯控系统以设备状态与断头信息联动，实现“无断头不亮灯”，既压缩巡检盲区，也为质量问题追溯提供数据依据。对企业而言，生产节拍更稳定、用工负担更轻、管理颗粒度更细；对行业而言，这种以数据驱动的流程再造，正在重塑纺织制造的效率边界与质量底线。 对策——用数字化把“关键工序”抓在手里。梳棉被认为是纺纱工艺的核心环节之一，棉结控制直接关系纱线质量。过去，棉结判断更多依赖老师傅的手感和经验，难以完全标准化。为提升一致性与可控性，大生参与研发并在产线应用棉结智能分类机器视觉系统，通过实时捕捉图像、模型学习与在线识别，对棉结异常进行精准提示与报警，使检测效率与稳定性提升。其意义不仅在于替代部分人工判断，更在于把“经验”转化为可复制、可追溯、可优化的数据规则，为规模化稳定生产提供底座。 前景——绿色化与高端化将成为老牌企业再出发的“双引擎”。在“双碳”背景下，低能耗、低排放正在从企业加分项变为市场准入项。大生集团推动绿色转型，2025年实现生产运营“近零碳排放”，并成为中国纺织工业联合会认证的国内纺织行业首个“碳中和工厂”。同时，企业坚持产品迭代，年均新品开发100多个，产品远销全球近50个国家和地区。业内人士认为，数字化提升效率与稳定性，绿色化增强市场认可度与供应链粘性，两者叠加将推动纺织制造从“拼成本”转向“拼质量、拼交付、拼低碳”。
从张謇先生"实业救国"的初心到当代"智造强国"的实践，大生集团的世纪转型映射着中国制造业的进化逻辑。当传统产业撕掉"高耗能、低附加值"的标签，代之以"数字驱动、绿色低碳"的新名片，这场始于生产线的变革终将重塑全球产业竞争格局。历史终将证明，坚守与创新的辩证统一，才是百年企业永续发展的核心密码。