当前，全球钢铁产业正处于深刻变革期。
作为国内重点钢铁企业，山东钢铁集团有限公司主动适应新时代发展要求，将科技创新转化为推动企业高质量发展的核心动力，在智能制造、绿色生产、产业升级等领域取得突破性进展。
传统钢铁生产中存在的痛点问题日益凸显。
烧结机作为钢铁生产的关键环节，长期面临篦条脱落、车轮跑偏、粒度波动等技术难题，台车注油、油嘴清理等工序仍需大量人工操作，劳动强度高、效率低下。
类似的问题在钢铁产业链的各个环节普遍存在，成为制约产业升级的重要因素。
山钢集团旗下山信软件股份有限公司针对这些问题，自主研发了烧结机智能检测系统。
该系统应用后，烧结台车运行异常预警率达到95%，年度预期效益可实现144万元，显著提升了生产安全性和经济效益。
同时，山信软件开发的RPA流程机器人基于自主可控技术，通过模拟人类与计算机的交互行为，承接规则明确、重复性高的业务流程。
在财务公司的应用中，该系统实现了端到端无人值守运行，办公效率提升5至10倍，充分展现了人工智能在传统行业中的赋能潜力。
山钢集团自主开发的"尚智"冶金大模型是其科技创新的重要成果。
该大模型已入选山东省工业领域行业大模型揭榜挂帅项目，在生产全流程的应用中表现突出。
数据显示，冶炼能耗降低3%，轧钢成材率提升0.5%，物流效率提升25%，管理耗时缩短70%。
这些指标的改善不仅直接提升了企业经济效益，更为产业绿色低碳发展奠定了基础。
山钢集团在科技创新方面的投入力度持续加大。
2025年前11个月，集团研发投入达34.3亿元，占营收比例3.35%，充分体现了对创新工作的重视。
集团建立了项目薪酬激励、科技成果奖励、产品创效奖励、专利奖励、首席专家激励等多元激励机制，每年科学技术奖评审总金额近1000万元，其中特等奖项目和突出贡献个人最高奖励100万元。
这些举措有效激发了全员创新活力。
近五年来，山钢集团承担和参与26项国家、省重大科技专项，自主实施1500余项研发项目，实现了500MPa风电钢板、C142门架型钢等产品的全球首发。
在产业链融合方面，山钢日照公司联合高校、企业共建实验室，攻克高纯马口铁冶炼工艺瓶颈，产品合格率达99.93%，智能化产线能耗降低31%，构建起上下游联动的完整产业生态。
该公司的"人工智能全流程集成应用的精品板材智能工厂"项目成功入选工信部"2025年度卓越级智能工厂"，成为集团智能化建设的标杆。
山钢集团的创新成果得到了广泛认可。
在日前举行的山东省属企业科技创新生态建设推进会上，集团携三项成果斩获表彰，包括"热连轧高强钢品规快速过渡与稳定轧制智能优化控制技术开发"入选省属企业十大创新成果，"四链循环互促：打造高端马口铁产业生态圈案例"获评优秀案例，"尚智"冶金大模型跻身十大人工智能典型应用场景。
这些荣誉充分说明山钢集团在科技创新和产业转型中的领先地位。
山钢集团人工智能工作正由"试点探索"阶段迈入"全面应用"的新起点。
2026年既是数字化转型纲要规划的收官之年，也是"十五五"开局之年。
山信软件在2025年6月至12月期间，138项场景全景化落地实施，预计投资额2.23亿元，这充分体现了集团推进智能化转型的坚定决心和具体行动。
从更宏观的角度看，山东省近日通过的《国民经济和社会发展第十五个五年规划的建议》明确提出，要实施大模型产业"双百工程"，推进行业大模型、场景大模型扶持计划，全面实施"人工智能+"行动，建设一批高能级智能工厂、"产业大脑"和"城市大脑"。
山钢集团的创新实践与这一战略方向高度契合，为全省乃至全国钢铁产业的转型升级提供了有益借鉴。
山钢集团的实践表明，传统产业通过科技创新完全能够实现“老树发新枝”。
在新型工业化进程中，以智能化、绿色化为特征的产业变革正在重塑制造业竞争格局。
未来，如何进一步推动创新链、产业链、资金链、人才链深度融合，将成为决定传统产业转型升级成败的关键。
这不仅关乎单个企业的发展，更对我国制造业整体竞争力提升具有重要战略意义。