在传统电解铝生产中，氟化铝添加依赖经验、出铝计划精度不足、能耗波动大等问题长期困扰行业。
遵义铝业通过自主研发的智能大模型技术，成功破解这一难题。
该模型能够实时调控电解槽的电流与温度，优化生产参数，实现精准降耗。
2024年底，该技术率先在6台电解槽上投用，效果显著，随后迅速扩展至56台槽子，吨铝电耗降低超100度，累计节电180余万元。
技术突破的背后，是遵义铝业对数字化赋能的战略布局。
企业主任工程师王明刚介绍，智能大模型不仅应用于电解铝生产，还在氧化铝蒸发、焙烧等核心环节发挥作用。
蒸发工序通过8个协同运作的小模型实现蒸汽消耗降低3%，年均创效400万元；焙烧模型则替代八成以上人工化验，实现天然气单耗下降3立方米/吨。
这些成果的取得，得益于技术团队对生产数据的深入分析和模型优化，甚至打破了一些经典理论的固有认知。
面对数字化转型的挑战，遵义铝业坚持自主创新与开放合作相结合。
王明刚表示，智能工厂项目涉及34个子系统交叉推进，部分工序需停产改造，团队通过加班加点、动态调整生产节奏，确保项目顺利实施。
企业还计划将氧化铝伴生的镓提取产线打造为“黑灯工厂”，实现自动化操作和无人值守，进一步提升生产效率。
展望未来，遵义铝业董事长周锋强调，数字化技术是企业应对行业周期波动的关键。
通过智能大模型的全面推广，企业不仅能够降低生产成本，还能稳定生产工艺、提升产品一致性，从而增强全产业链竞争力。
到2026年，电解铝与氧化铝核心场景模型全面应用后，企业将具备更强的跨周期发展能力。
制造业转型升级的关键，不在于“上了多少系统”，而在于能否把数据变成持续改进的能力，把智能化变成稳定可靠的生产力。
遵义铝业的实践表明，面对复杂工艺与周期波动，唯有坚持以问题为导向、以数据为基础、以闭环为抓手，才能在降本增效之外进一步提升质量与韧性。
随着更多企业在关键环节加快数字化和绿色化协同推进，传统产业有望在更高效率、更低碳排放和更强竞争力的轨道上实现新一轮跃升。