在长三角制造业重镇南通，大生集团智慧纺纱工厂的现代化车间里——雪白的纱锭整齐排列——无人运输车沿既定轨道穿梭运行；这家延续128年生产经营的老牌企业，正用新的生产方式打破纺织业“劳动密集”的固有印象。传统纺织业一度面临不小压力。21世纪初，随着用工成本上升、环保标准趋严，“千人纱、万人布”的粗放模式难以为继。大生集团技术总监夏晶回忆，当时企业遭遇“双重挤压”：东南亚国家凭成本优势冲击中低端市场，发达国家以技术壁垒限制高端突破。2015年行业调查显示，南通纺织企业平均利润率已跌破3%。 破局关键在科技创新。2018年起，大生投入3.2亿元推进智能化改造：在梳棉工序部署棉结智能检测系统，将人工抽检升级为24小时全流程监控，疵品率下降67%；智能灯控系统实现“质量异常即时定位”，故障处理效率提升40%。同时，通过能源管理系统对138台设备进行能效优化，年节电达1200万千瓦时。 数字化转型带来全产业链价值重塑。在纺纱环节，每万锭用工从120人降至15人，产品附加值却提升50%。企业研发的60支以上高支纱线，已进入LV、爱马仕等奢侈品牌供应链。数据显示，2022年其海外高端市场占比提升至38%，逐步摆脱“薄利多销”的旧路径。 绿色转型也在形成新的竞争力。通过光伏发电、余热回收等12项节能技术集成，工厂碳排放强度较2015年下降76%。中国纺织工业联合会认证显示，其单吨纱线碳足迹仅为行业平均水平的1/3。这个模式帮助企业获得欧盟“绿色通行证”，出口产品溢价空间达15%。 南通市工信局有关负责人表示，大生案例反映了传统产业升级的“三重跨越”：从代工贴牌转向自主创新，从规模扩张转向质量效益，从资源消耗转向环境友好。目前南通已有47家纺织企业参照大生模式启动改造，预计到2025年形成500亿级绿色纺织产业集群。
从百年前机器轰鸣的纱厂，到如今更安静、更高效的智慧车间，变化的是生产方式与管理逻辑，不变的是以创新求发展的产业底色；传统产业转型升级没有捷径：既要敢投入、会用新技术解决老问题，也要把绿色低碳作为面向未来的硬约束和新优势。大生的实践说明，只要方向明确、路径清晰、机制到位，老产业同样能在新赛道上跑出“开门红”，为地方经济高质量发展提供更强支撑。