这次要聊聊化工行业那些惊心动魄的事故。咱们先回顾一下几组数据：美国费城最大炼油厂PES装置在2019年6月爆炸了，结果没人受伤；美国犹他州伍兹克罗斯炼油厂在2009年1月罐顶泄漏引发爆炸，火势烧了12个小时才灭；英国邦斯菲尔德油库在2005年12月发生了蒸汽云爆炸，大火烧了三天三夜；俄克拉荷马州康菲石油的10万方浮顶罐在2003年4月爆炸了，也持续了一天一夜。这几个案例的共同点是事故很大但没死人。原因有两点：工厂周围人少空地大，工厂和居住区之间有足够的防火距离；还有就是第三次工业革命的自动化技术把人从危险区域给请出去了。 咱们国内化工行业起步晚、底子薄，很长时间都是人工操作和半自动。国有企业人员多、厂区人多密集的情况下出了事伤亡惨重——比如2013年黄岛发生的“11·22”特大事故和2019年响水发生的“3·21”特大事故。所以政府给重点监管对象定下了硬杠杠：自动化控制系统装备率必须达到100%。这可不是随便说说的事儿，必须先把自动化做起来才能进行后续的改造工作。 国家很早就意识到自动化才是解决问题的关键所在。从2008年开始一直到现在的政策一个接一个地加码：要求硝化、氧化等危险工艺进行改造；重点监管的工艺必须全部自动化；把“是否装备自动化”纳入安全生产标准化评审标准；要求重大危险源装置必须装备自动化；系统提出“两重点一重大”改造目标并定下2014年底完成；《安全生产许可证》把自动化列为必备条件；把“未实现自动化”列为最高级别隐患。政策是越来越严格了。 对于企业来说，安全环保改造投入太大又没什么直接回报，积极性自然不高。可国家站在宏观角度看问题：不能拿生命去冒险也不能容忍事故发生。结果就出现了一种拉锯战：公说公有理婆说婆有理。 不过现在最大的问题还是人才短缺。文件法规都很齐全了但有些企业不知道怎么下手；有的企业怕牵一发而动全身；更关键的是需要大量既懂理论又懂实战的工程师来支撑改造工作。人才断层不补齐的话再严格的文件也只是表面文章。 回头看看美国孟山都公司早在1960年就把电子计算机用在了合成氨车间里了。咱们现在把“100%装备率”写入了三年行动方案里也表明了态度：不能再拿生命开玩笑了。政策、法律、标准还有人才这些东西一个都不能少——只有所有装置都在自动化掌控之下我们才能把事故概率降到最低让“零死亡”不再只是欧美地广人稀地区的特权而变成中国化工也能实现的现实。