质量管理的重心正在向生产一线下沉。
近日,中国一拖集团旗下动力输出质量管理小组和拨叉质量管理小组,凭借突出的质量攻关成效,分别在第七届、第八届中央企业质量成果发表赛中斩获二等奖和三等奖,成为央企基层质量改进的典型代表。
作为我国农机装备制造领域的骨干企业,中国一拖近年来持续强化基层质量管理体系建设。
企业专门出台质量管理小组管理办法,从组建流程、运作规范到考核标准进行全面规范,确保基层质量攻关活动有序开展。
同时建立分级评选机制,每年组织内部专家开展公司级优秀成果评选,并积极推荐优秀小组参与国家、省、市各级质量成果发表活动,形成了完整的激励与培育体系。
在动力输出壳体生产车间,质量短板曾长期制约生产效率。
2024年初,该车间动力输出壳体合格率仅为98.25%,距离行业先进水平存在明显差距。
动力输出质量管理小组成员深入生产现场,通过抽样检测和统计分析,运用排列图等专业工具,精准定位出Φ90孔超差这一核心问题,该缺陷占全部不合格项的84.68%。
小组成员没有依赖传统经验判断,而是采取科学方法论进行系统分析。
经过反复试验和要因确认,最终锁定液压夹具夹紧力过大、刀具崩刃、设备主轴轴承磨损三大根源。
针对这些问题,小组制定了精准改进方案:将液压夹具夹紧力从原有参数调整至1至2兆帕,有效避免工件受力变形;恢复切削液冷却装置正常运行,延长刀具使用寿命;建立设备轴承定期检测更换机制,确保加工精度稳定。
改进措施实施后成效显著。
2024年8月至11月,动力输出壳体合格率稳定保持在99%以上,年度直接经济效益达24.47万元。
更值得关注的是,质量提升带来的资源节约效应同样明显,全年节约钢铁资源12.96吨,减少二氧化碳排放4.1吨,实现了经济效益与环境效益的双重提升。
拨叉质量管理小组同样在攻坚克难中取得突破。
面对1204-1.41H.109-1型拨叉94.97%的合格率瓶颈,小组成员逐件检测、逐项分析,发现垂直度尺寸超差占不合格项的82.11%。
通过运用树图等分析工具,小组层层拆解问题链条,最终确定刀具刃磨不合格、夹具卡爪干涉与翘动、夹具定位后零件摆动为三大关键要因。
针对这些技术难题,小组制定了系统性解决方案:编制详细的刀具刃磨指导书,将操作流程标准化,消除人为误差;优化夹具卡爪布局和定位块位置,从根本上解决卡爪干涉和零件摆动问题。
经过持续优化和现场验证,2023年6月至11月,该型号拨叉平均合格率提升至99.2%,成功攻克长期存在的质量顽疾。
两个质量管理小组的成功实践,展现出共同的方法论特征。
均严格遵循选题、现状调查、目标设定、原因分析、对策实施、效果巩固的科学流程,灵活运用专业分析工具,结合现场试验与数据验证,实现质量问题的精准破解。
这种以数据为依据、以现场为基础的改进模式,不仅提升了产品质量和生产效益,更推动了标准化作业流程的建立,显著提升了一线员工的技能水平和团队协作能力。
中国一拖质量部门负责人表示,基层质量改进活动已成为企业高质量发展的重要支撑。
通过建立完善的管理制度、搭建多层次的展示平台、鼓励全员参与质量提升,企业在国家、省、市各级质量成果评选中连续多年取得优异成绩,形成了良好的质量文化氛围。
在中国制造向中国创造转型的历史进程中，基层创新力量往往发挥着"四两拨千斤"的关键作用。
中国一拖QC小组的实践启示我们：质量革命不是遥不可及的系统工程，而是始于生产线上每个具体问题的扎实攻克。
当更多企业建立起"问题即机遇"的改进文化，中国制造业提质增效的道路必将越走越宽广。
这种自下而上的创新动能，正是建设制造强国最深厚的根基所在。