去看看日本工厂，才知道啥叫真正的管理。很多中国企业天天搞绩效考核，可结果怎么样？到头来还是不如日本。人家虽然没什么考核，但是做绩效改善可是全球最棒的。说白了，改善活动就是为了让企业更好。日本人特别聪明，他们能抓住问题的本质：要想提升绩效，就得不停地发现问题、分析问题、解决问题。 就说丰田公司吧，你去他们在全世界的工厂转一圈，就会发现车间里全是安全灯系统。连总经理办公室都能看见安全灯。这个安全灯有啥用？就是为了暴露问题。员工一旦发现质量问题，就可以拉下灯线。灯一亮，警铃响，生产线就得停下来。整个公司里的人都可以拉这个安灯系统。一拉完，现场的小组领导马上让生产线停掉，各类工程师和管理人员也都得赶紧到现场看情况。 日本人搞安全灯就是为了让问题无处藏身。他们觉得找问题本身就是浪费时间和精力。所以干脆让问题主动暴露出来。这样一来一旦有问题发生，大家马上围过来一起分析解决。相比之下中国的情况呢？基层管理者更愿意瞒上欺下。要是现场出了大问题才会有人出现讨论分析问题的地点通常也不是在工作现场而是在会议室里。 再说说JIT生产线、目视化看板还有安灯系统在中国企业里是什么样的？别说是暴露问题了就连基本的管理也做不到位。日本人搞这一套其实就是为了让每个人都参与进来解决问题他们擅长利用团队协作的力量。这种全员找茬的方式让中国企业很难学会因为中国人讲究自省如果总是说别人的缺点那可就是过街老鼠了。 第二点是只做正确的事情并且必须把事情做对一旦拉响安全灯或者按下按钮生产线就必须停下来因为日本人只生产品质合格的产品他们人力资源有限所以不喜欢去检查返修那些不合格产品对他们来说检查返修本身就是浪费。 第三点是为了确保正确的做事方法日本人喜欢把每个步骤流程搞得非常细还给每个人提供详细全面的工作指导书也就是人力资源管理主要聚焦在工作分析上知道正确的事情后因为不能裁员所以不能频繁招人只能找正确的方法来做。 最后介绍一下日本企业的培训道场在生产线附近设立了5个逐级提升改善的培训区：第一个区域是维持区用来提升一线员工的技能；第二个是地球屋训练减少浪费循环利用；第三个是完美质量训练检验技能；第四个是效率生产改善屋拍摄视频找出方法；第五个是质量控制房间。 其实中国企业要想跟日本比还有很长的路要走啊！