在豫西工业重镇义马市，一家传统化工企业正以科技创新书写绿色转型新篇章。
兴旺精细化工有限公司中控室内，800多个实时控制点数据在电子屏上跃动，这套自主研发的智能控制系统已成为企业提质增效的核心引擎。
长期以来，高能耗、高排放是制约化工行业发展的瓶颈。
该公司负责人坦言，过去生产依赖老师傅经验判断，不仅能耗居高不下，产品稳定性也难以保证。
随着国家"双碳"目标推进和环保标准提升，传统生产模式面临严峻挑战。
转机来自产学研深度融合的创新实践。
企业联合兰州大学、郑州大学科研团队，历时三年攻关突破低温催化工艺关键技术。
数据显示，新技术使乙炔发生装置能耗降低18%，年节约标准煤超2000吨。
更令人欣喜的是，常温反应工艺让原料预处理车间温度从45℃降至常温，彻底改变了"蒸笼式"作业环境。
智能化改造带来全链条变革。
通过部署物联网传感器和中央控制系统，800多道工序实现精准调控。
值班长王磊介绍，系统可自动优化反应参数，使产品良品率从90%提升至98%以上。
这种"数字革命"不仅体现在生产线上——企业建立的能效管理平台，可实时监测每台设备能耗，为持续优化提供数据支撑。
市场是最公正的检验者。
企业生产的高附加值乙烯基单体已通过宁波港销往越南等"一带一路"沿线国家，海外订单占比达30%。
分析人士指出，这印证了绿色转型带来的国际竞争力提升，也为同类企业提供了可复制的转型路径。
前瞻产业发展，该企业正规划建设数字化孪生工厂，并与中科院过程工程研究所开展碳捕集技术合作。
当地工信部门表示，将总结推广其"智能+绿色"转型经验，助推区域工业高质量发展。
降能耗不是简单的“少用电、少烧煤”，而是生产方式、技术体系与管理逻辑的系统重塑。
把绿色低碳与智能化升级结合起来，把科研成果与产业需求贯通起来，才能在更高水平上实现质量、效率与安全的统一。
基层一线的点滴变革，汇聚起来就是产业转型的坚实步伐，也为高质量发展写下更具韧性的注脚。