在CWIEME上海同期论坛上，大家能直接看到一场硬核对决。意大利马斯利公司把这台展会变成了技术实测的实验室，他们把8层发卡电机、16层DHD电机和RoMa转子摆上了同一个测试台。在800 V的电压下让电机以18000 rpm的转速运转，通过电磁模型反推数据，证明圆线集中绕组不是噱头。现场还展示了RoMa系列绕线机的视频，让观众直观看到圆线自动排布、激光在线检测和转子自动卸料的全过程。 马斯利同步开发了RoMa系列精密绕线机，专门给电励磁转子服务。RoMa|Lis适合低速大扭矩场景，采用多股并绕加自动退扭技术，转子电阻不平衡度能控制在1%以内。RoMa|NeW面向高速弱磁工况，利用圆线自定位成型和激光在线检测功能，省去嵌线后的二次修整工序，良品率因此提升了30%。 当汽车驱动电机被要求同时输出更高转速、更高功率和更低损耗时，传统永磁同步技术遇到了集肤效应和槽满率这两个瓶颈。扁铜线分布占用空间大，导致高频下涡流损耗飙升。一旦转速突破12000 rpm，效率就会和温升成反比。市场急需一种“不换材料只换思路”的绕线方案，而马斯利把答案写进了专利——Distributed High Density（DHD）圆线集中绕线技术。 第二代16层共享槽原型机已经把槽数压缩到了传统8层的一半。每极每相槽数q=6与分布式相近，却省去了跨槽连线。齿部磁密下降5%，电机峰值扭矩密度反而提升了12%。DHD技术通过放弃扁铜线改用圆铜杆直接成型实现突破。单根直径可以做到0.1 mm级别，在同样槽口面积下导体截面增加约15%。槽满率轻松突破90%，为高频弱磁和高电流密度留出了充足空间。 圆线的电流分布更均匀，天然就对抗高频损耗。实测在800 V、18000 rpm工况下，比同规格发卡式电机降低约8%的铁损。续航提升直接对应到了整车能耗曲线上。成立近90年的马斯利最初只做线圈绕线机；如今80%的营收来自磁电部件自动化装配线。公司在欧洲、美洲和亚洲设立三大服务中心，为客户提供从设计到交付的“交钥匙”方案。 展会现场设立了INDOOR GARDEN展区来呼应“双碳”战略。搭建材料可100%回收，能源来自屋顶光伏。展位上循环播放的短视频显示了DHD技术比传统扁线方案减少约11%碳排放。对于驱动电机客户而言，这意味着同一套工艺能覆盖定子和转子；从样品到量产只需4周；全球任意工厂都能实现异地调试和维护。 成立近90年的马斯利拥有全局能力图谱。他们布局了欧洲、美洲和亚洲三大服务中心，为客户提供从设计到交付的“交钥匙”方案。公司80%的营收来自磁电部件自动化装配线，20%来自单机设备。对于驱动电机客户来说，这意味着同一套工艺能覆盖定子和转子；从样品到量产只需4周；全球任意工厂都能实现异地调试和维护。 在CWIEME上海现场还有一个“绿色彩蛋”。展会设立了INDOOR GARDEN展区来呼应“双碳”战略。搭建材料可100%回收利用，能源来自屋顶光伏系统。循环播放的短视频展示了DHD技术比传统扁线方案减少约11%碳排放的全过程。观众在绿意中感受到了技术如何助力可持续发展。 如今80%的营收来自磁电部件自动化装配线是因为公司成立了近90年最初只做线圈绕线机时就有了积累。布局欧洲、美洲和亚洲三大服务中心让公司能为客户提供从设计到交付的“交钥匙”方案。服务客户覆盖了汽车、家电、RFID、通信等十余个行业让主机厂与电驱供应商选择他们更放心。 18000 rpm槽满率破纪录这件事让大家看到了马斯利DHD绕线技术是如何颠覆电机赛道的。01永磁同步“天花板”已经出现了，下一代电机必须“换线”。这次展会同期论坛是一个看技术对比与实测数据的好机会，大家把三种电机放在同一个测试台上就能明白为什么要这么做。 对于电驱供应商来说现在需要做的只有一件事——把旧绕线机请下台，让DHD与RoMa登台。因为在性能、成本、碳排的“三维挤压”下电机系统正逼近物理极限。而马斯利给出了答案：不换材料只换思路；不增损耗只提效率。 当汽车驱动电机被要求同时输出更高转速、更高功率和更低损耗时传统永磁同步技术路径遭遇了瓶颈。DHD技术拆解出来的秘密是圆线如何突破800 V/18000 rpm极限的过程。2.1是因为放弃扁铜线改用圆铜杆直接成型才让槽满率提升的。2.2是因为圆线电流分布更均匀才让集肤效应“打折”的。2.3是因为第二代16层共享槽原型机把槽数压缩了一半才让每极每相槽数与分布式相近却省去了跨槽连线的。 因为市场急需一种“不换材料只换思路”的绕线方案所以意大利马斯利公司把答案写进了自己的专利里——Distributed High Density（DHD）圆线集中绕线技术。02DHD技术拆解出来的三个方面分别是：不扁自满、集肤效应打折和16层共享槽拼积木。 而第三代DHD技术正在研发中，预计能够把槽满率进一步提高到100%。这意味着在同样的电机体积内可以容纳更多的铜导体，从而进一步降低损耗并提升功率密度。 在性能、成本、碳排的“三维挤压”下电机系统正逼近物理极限是因为传统绕线方案遇到了集肤效应和槽满率这两个瓶颈。当汽车驱动电机被要求同时输出更高转速、更高功率和更低损耗时传统永磁同步技术路径遭遇了这两个瓶颈。 因为DHD技术把圆铜杆直接成型单根直径做到了0.1 mm级别所以在同样槽口面积下导体截面增加约15%，槽满率轻松突破90%。这为高频弱磁和高电流密度留出了充足空间也是因为DHD技术放弃扁铜线改用圆铜杆直接成型的原因之一。 因为圆线电流分布更均匀所以无需特殊形状即可降低集肤效应带来的额外损耗。实测在800 V、18000 rpm工况下比同规格发卡式电机降低约8%铁损续航提升直接对应到整车能耗曲线也是因为这个原因才有的数据。 因为第二代16层共享槽原型机把槽数压缩到了传统8层的一半所以每极每相槽数q=6与分布式相近却省去了跨槽连线齿部磁密下降5%电机峰值扭矩密度提升12%。 马斯利同步开发了RoMa系列精密绕线机专为电励磁转子服务：RoMa|Lis适合低速大扭矩场景采用