国产首艘大型邮轮"爱达·魔都号"全船零部件数高达2500万个，较一般民用船舶的30万个零部件增长超80倍。
这一数量级的跃升，使邮轮建造成为涉及巨量信息流转、多专业协同和全过程管控的"巨系统工程"。
传统项目管理模式面临前所未有的挑战，如何构建足以支撑如此复杂工程的数字管理体系，成为摆在外高桥造船面前的关键课题。
2018年，袁轶带领团队赴意大利芬坎蒂尼集团调研大型邮轮建造经验。
然而，涉及核心知识的软件系统对方并未公开。
这一遭遇揭示了一个现实：大型邮轮的数字化管理系统不仅是外高桥造船的空白，更是整个中国船舶行业从未涉足的领域。
面对这一困境，团队摒弃了在现有民用船和海工项目管理系统基础上"打补丁"的方案，而是选择了更具挑战性的路径——从零开始重新搭建系统架构。
2019年，袁轶团队推出"SWS TIME"新一代智能造船云平台。
该平台围绕造船主业务确立五个主攻方向：三维数字化智能设计、基于全连接的工业互联网、基于全球化的供应链协同、基于互联网的一体化移动应用以及基于大数据的经营决策。
通过这五个维度的深度融合，为邮轮这一高度复杂的工程提供全方位的数字赋能。
"SWS TIME"的推出改变了船厂的工作方式。
工人每天开工前可在平台上查看图纸、作业任务、所需工具、物料和设备信息；管理人员则可实时掌握图纸完成情况和生产计划进度，甚至直接调取监控探头远程查看现场作业状态。
这一转变将传统的"人找数据"模式转变为"数据找人"的智能化模式，大幅提升了生产效率和协同效能。
去年10月，袁轶团队进一步推出数字孪生船厂1.0，在"SWS TIME"深度应用基础上构建完整的船厂数字沙盘。
该系统集成数字孪生薄板车间、智能立库、钢板堆场等核心生产单元，构建全流程虚实融合体系，提升生产流程透明度，实现生产过程的精细化管控。
袁轶1999年毕业于上海交通大学船舶与海洋工程专业，毕业后便扎根船厂，至今已有27年。
在加入外高桥造船前，他曾在沪东中华船厂从事船舶建造工作。
当时生产部门尚未建立软件系统，他通过自学编程为现场解决实际问题，在这一过程中对数字化产生了浓厚兴趣。
如今，他领导的数字化团队规模接近100人，覆盖研发、软件开发、项目实施和系统运维四个板块，大部分成员都深度参与过首艘大型邮轮的数字化系统构建。
外高桥造船的数字化实践具有重要的行业示范意义。
通过自主研发和系统创新，该公司不仅成功应对了大型邮轮建造这一世界级难题，更为中国船舶工业数字化转型提供了可复制、可推广的解决方案。
这套体系已成为全员必备工具，正在逐步向行业推广，有助于提升整个船舶工业的数字化水平和国际竞争力。
上海外高桥造船的数字化转型实践，不仅标志着中国高端船舶工业的跨越式发展，更展现了传统制造业与数字技术深度融合的巨大潜力。
在全球化竞争日益激烈的背景下，以技术创新驱动产业升级，将成为中国制造业迈向高质量发展的关键路径。
未来，随着更多企业加入数字化浪潮，中国制造的国际竞争力有望进一步提升。