问题：当前，西南地区制造业正加快向高端化、智能化、绿色化转型，但不少企业在生产现场仍遇到“看不见、连不通、管不住”的共性难题：设备健康状态难以实时掌握，故障多停留在事后维修；产线数据分散在不同设备与系统中，信息孤岛影响质量与交付；能耗缺少精细计量与分析，节能难以落实到具体工位和工序；同时，复杂工况下的测量稳定性与流体供给可靠性，直接关系到产品一致性和产线连续运行； 原因：一是传统自动化建设更侧重单点控制和局部效率，对跨设备、跨系统的数据治理与全生命周期管理投入不足；二是多品种小批量、柔性生产成为常态——工艺切换频繁——现场的传感、识别与追溯能力跟不上节拍；三是能源成本与碳约束增强，但缺少与生产节拍匹配的采集与分析体系，管理容易停留在“总量控制”；四是车间存在油污、粉尘、强光等因素，对测量稳定性和通信可靠性提出更高要求。 影响：这些问题叠加，直接带来意外停机风险上升、维护成本增加、质量波动与返工增多、能耗管理粗放，进而影响交付能力和市场竞争力。对产业链而言，关键环节若难以实现可追溯与可视化，协同制造与供应链快速响应将受影响；对区域经济而言，制造业提质增效的潜力也难以充分释放。 对策：围绕“可感知、可互联、可分析、可决策”的路径，本届展会上，多项面向生产现场的自动化与数字化方案将集中亮相。其一，针对设备可靠性管理，状态监测系统以振动、温度等信号为基础，通过接口把数据上传至上层系统并进行可视化分析，帮助企业从“故障后维修”转向“预测性维护”，减少非计划停机。其二，针对复杂工况测量需求，激光测距类产品通过光飞行时间等技术提升测量精度与环境适应性，并支持工业通信，便于纳入产线统一管理。其三，针对质量与合规要求，RFID追踪追溯方案对关键质量数据与流转环节进行记录，提高一次交验合格率，减少质量对应的停线时间，降低内部不一致性成本。其四，针对节能降本与精细化管理，基于Y形链路的能源管理方案可将多类传感数据同步接入控制系统与管理系统，并与分析平台联动，推动节能从“月度报表”转向“过程可控”。其五，针对产线基础保障，流体监测方案对液位、压力、流量等关键参数进行精确监控，减少因供给波动引发的设备故障与质量问题。另外，围绕IO-Link等标准化连接能力的展示，强调工业现场数据从传感端到PLC，再到SCADA、MES、ERP与运维系统的贯通方向，为企业分阶段改造预留接口与路径。 前景：随着新型工业化推进，工业现场的“数据底座”正成为新的竞争要素。以标准化通信、状态监测、追溯体系与能效管理为代表的解决方案，将在西南地区汽车、电子信息、装备制造、新材料等行业加速落地。业内人士认为，未来一段时间，企业数字化投入将从“单点自动化”转向“系统集成与数据闭环”，价值更多体现在减少停机、稳定质量、降低低效能耗、提升全链条透明度上。与此同时，随着工业软件与边缘计算能力成熟，现场数据的实时分析与跨系统协同有望深入降低改造门槛，推动中小企业在可控成本内完成关键环节升级。
在全球制造业竞争日益强调效率与质量的当下，ifm等企业的技术创新不仅带来工具升级，也推动生产理念的更新。随着对应的解决方案在西部加快落地，有望形成更具韧性的工业生态。业界期待，本次展会的技术扩散效应持续释放，为区域经济高质量发展提供新的支撑。