当前，全球制造业正处于深刻的技术变革期。
伴随大模型、数字孪生等前沿技术的快速迭代，制造企业面临着如何快速适应技术浪潮、突破增长瓶颈的现实课题。
在这一背景下，广东作为中国制造业大省，正通过推进人工智能与制造业的深度融合，积极探索符合实际、具有前景的发展道路。
广东制造业数字化转型的规模与速度令人瞩目。
据2月24日全省高质量发展大会"智能制造与工业互联网"分会场透露的数据，全省已推动超5万家规模以上工业企业启动数字化转型，广州、深圳、佛山、东莞、中山、江门等6个地市入选国家中小企业数字化转型试点城市，数量居全国首位。
同时，广东建设了7个国家级跨行业跨领域工业互联网平台，培育了644家智能制造生态合作伙伴。
这些数据表明，广东正从单点突破逐步向"链式改造"演进，从龙头引领逐步向生态培育升级。
制造企业普遍面临的核心痛点在于效率瓶颈、数据孤岛和技术迭代压力。
例如，企业产品开发周期过长、生产故障导致停机、设备维护缺乏预见性等问题，都严重制约了制造业的竞争力。
AI赋能为解决这些难题提供了新的可能。
以华为为代表的技术供应商，针对制造业不同环节开发了系列智能解决方案。
在研发领域，AI仿真设计工具将产品开发周期缩短50%；在生产领域，数字孪生技术使故障停机时间减少50%；在服务领域，预测性维护系统让设备故障率下降30%。
这些创新举措相当于为企业配备了一支无形的专家团队，能够随时提供智能决策支持。
广东制造企业的实践证明了AI赋能的实际效能。
以亿纬锂能为例，该公司通过构建制造全场景AI大模型，打造具备自诊断、自预测、自优化能力的高质量制造AI中枢，形成了锂电制造的AI生态体系。
目前，其单线工艺环节的AI智能决策应用覆盖率已超过50%，多个工厂已实现该技术的生产应用。
树根互联等企业则创新性地提出"企业大脑"与"机器人大脑"的工业智能核心架构，前者负责管理决策与流程智能化，后者专注于生产装备的自主化执行，推动制造业从依赖人工经验驱动向数据与智能双轮驱动转变。
为深化"AI+制造"融合，广东采取了系统化推进策略。
一方面，积极推动垂类模型和智能体在生成式设计、视觉检测、能耗管理等重点环节落地应用，形成一批具有行业代表性的解决方案。
另一方面，充分发挥龙头企业的牵引作用，带动供应链上下游企业协同改造。
明珞装备组建的创新与测评中心，针对激光器等关键设备开展科学量化测评，为国产品牌进入主流供应商清单提供数据支撑，这种做法已成为推动产业升级的重要抓手。
维尚家具的案例更具代表性——该企业以个性订单为牵引，通过虚拟拆单等创新方式，实现与上下游家具、建材、五金、电器等企业的互联互通，形成了一个高度协同的产业生态。
值得注意的是，广东制造业的"链式改造"模式已被国务院和工业和信息化部纳入国家政策文件，成为全国推广的典型做法。
这充分说明了广东探索的先进性和示范价值。
该模式的核心在于，通过龙头企业的带动，推动关键数据互联互通，形成从研发设计、生产制造到销售服务的全链条数字化智能化体系，最终打造出一批具有"制造+服务"综合能力的全能冠军企业。
当前，广东制造业转型升级已经进入加速阶段。
随着AI技术的持续突破、工业互联网基础设施的不断完善、产业生态的日益成熟，"AI+智能制造"的融合发展空间正在不断拓展。
从单机装备的精准执行，到制造单元的自主决策，再到生产线的动态优化和制造车间的数字孪生，智能化层级不断深化。
这一发展进程既是技术进步的具体体现，也是产业竞争力提升的必然要求。
从"单项冠军"到"全能选手"的转型之路，折射出中国制造业高质量发展的深层变革。
广东探索的"链式改造"模式，不仅破解了单个企业数字化转型的孤岛困境，更构建起产业链协同创新的新型生产关系。
这种以系统思维推进产业升级的实践，为新型工业化提供了值得借鉴的"广东方案"，其经验正在转化为推动制造业向价值链高端攀升的持久动力。