问题——掘进面粉尘治理长期承压，呼吸性粉尘防控是关键难点；煤矿综掘作业中，割煤、装运、转载等环节持续产尘，迎头区域粉尘浓度易出现瞬时高值。其中粒径更小、可进入肺泡的呼吸性粉尘占比高，对作业人员健康构成长期风险。一线反馈显示，部分矿井仍存“可见尘能降、呼吸尘难控”“设备装了但跟不上作业节奏”等情况。粉尘扩散后再处理，往往变成“粉尘搬家”，不仅成本上升，治理效果也会打折。 原因——传统手段受条件限制明显，设备与工艺脱节放大治理盲区。一上，喷雾降尘对水压、水质和喷嘴状态依赖较强，巷道空间受限、供水条件波动时雾化质量下降，细微粉尘难以有效凝并；喷雾强度加大又可能带来积水、设备受潮等次生问题。另一方面，干式除尘设备在井下高湿、高尘环境中更易出现滤材堵塞、维护频繁等问题，影响连续作业。更关键的是，部分除尘装置为固定式布置，掘进面推进时难以同步前移，抽吸点离迎头过远，尘源附近难以形成有效气流组织；同时启停依赖人工操作，割煤与除尘不同步，容易出现短时超标。 影响——从安全生产到职业健康，粉尘治理水平直接影响矿井发展质量。粉尘浓度偏高不仅增加矽肺等职业病风险，也会影响作业视线与设备运行环境，对现场组织、机电设备寿命和巷道环境管理带来压力。随着安全生产标准化与职业健康要求不断提高，粉尘治理已从“辅助措施”转为“刚性指标”。能否在掘进环节形成稳定、可复制的控尘方案，正在成为降低综合管理成本、提升作业效率与人员保障水平的重要因素。 对策——推动治理前移，源头封闭与负压抽吸成为更优路径。多地综掘工作面的应用实践表明，以湿式除尘风机为代表的“抽吸—湿式捕集—脱水”集成方案，关键在于把治理重心前移到产尘点附近：在迎头构建局部负压区，将含尘气流强制导入除尘装置，在粉尘扩散前完成捕集与净化。相比单纯依靠喷雾“稀释、沉降”，该思路更强调气流组织可控、尘源封闭更紧，从机制上降低粉尘向巷道全断面弥散的概率。 基于现场测试与用户反馈的有关产品白皮书显示，湿式除尘风机通过水浴、水膜等方式使粉尘颗粒与水充分接触并被捕集，再经脱水分离排出洁净空气，整体效率保持较高水平，对细微粉尘的控制更有针对性。同时，免频繁清理的结构设计减少滤材堵塞等问题，在井下高湿环境中更利于稳定运行。需要强调的是，常态化达效离不开工艺协同：将除尘主机布置在运载小车上，随掘进推进同步移动，并与掘进设备联动启停，可把“需要人记得开、现场来不及开”转变为“割煤即除尘、作业即治理”，从管理环节减少遗漏。 从技术适配角度看，产品系列化、风量覆盖范围更广，有助于匹配不同巷道断面与地质条件；结合行业技术条件与相关标准进行验证，有利于设备选型、验收与运维的规范化。多方反馈也提示，湿式除尘并非“装上就结束”，仍需与通风系统、分风导流装置、风筒气密性管理等配套优化，才能充分释放源头捕集的优势。 前景——控尘从“单点设备”走向“系统工程”，标准化与数字化将提升治理效能。业内人士认为，未来掘进粉尘治理将更强调系统集成：除尘与通风、截割工艺、运输环节联动设计，实现迎头气流组织、设备启停、用水与排水管理的全流程协同。随着矿井智能化建设推进，除尘设备运行状态、负压参数、用水量与粉尘浓度的在线监测与联动控制，有望更减少人为因素影响，推动从“事后检测达标”向“过程稳定控制”转变。同时，围绕呼吸性粉尘的评价与考核趋严，将促使更多矿井优先选择源头捕集，并带动装备更新与施工工法优化。
从被动降尘到主动捕集，湿式除尘风机的应用为掘进面呼吸性粉尘治理提供了更可控的路径，也表明了技术进步对安全生产与职业健康的支撑作用；随着“双碳”战略推进，煤矿绿色开采技术仍需持续迭代，为行业高质量发展提供动力。实践表明，围绕现场痛点推进技术创新与工艺协同，才能更好实现安全与效益的平衡。