在浙江省金华市一座现代化工厂内,一条崭新的自动化生产线正高速运转。这是我国企业巴迪高投资4亿元打造的全球首条纯棉一次性内裤全自动生产线,标志着该行业正式告别传统人工缝制模式,迈入智能制造时代。 巴迪高创始人朱耀在新品发布会上宣布,公司建成的零人工接触智能制造工厂已正式投产,配备10万级无尘生产车间、10A级抑菌系统和四级梯度除尘装置,实现生产全流程可追溯。这家成立于2016年、总部位于湖南长沙的企业,专注为出行人群提供旅行日用品,目前累计服务用户已超过5000万户。 市场需求催生技术革新。近年来,在商旅出行、母婴护理、医疗康复等多元场景需求推动下,我国一次性内裤市场呈现爆发式增长。数据显示,2022年至2024年,该市场增速超过200%,整体规模已突破百亿元。然而,行业快速扩张的同时,产品卫生安全问题始终是消费者关注焦点。市场监管总局2024年7月发布的强制性国家标准明确对一次性内裤提出卫生要求,更凸显行业规范化发展的紧迫性。 技术攻关破解行业难题。巴迪高将产品洁净度问题归结为面料、人工接触、细菌、灰尘四大核心变量,决定采用纯棉材质并实现全自动化生产。但纯棉面料质地柔软、弹性大,机械设备难以精准抓取和缝制,长期以来该类产品主要依赖人工操作。巴迪高馨悦工厂董事长刘航东介绍,研发团队历时一年半深度攻关,最终研发出立体缝制技术,攻克了柔性面料在自动剪裁和缝纫过程中的定位难题。 从概念提出到产品问世,巴迪高用时1275天,完成200多张版型图迭代、上千组参数调整,组织2000名用户深度参与测试,打磨出10万多条试穿样品。产品总监原野表示,这个过程表明了企业对品质的执着追求和对用户需求的深度洞察。 智能制造重塑行业标准。业内人士认为,巴迪高此次技术突破不仅解决了单一企业的生产难题,更为整个行业树立了智能制造标杆。全自动化生产线的投产,意味着一次性内裤从原料到成品全程实现零人工接触,从根本上消除了人为因素导致的卫生隐患。10万级无尘车间和多重抑菌除尘系统的应用,将产品洁净度提升至新高度。 朱耀强调,干净是可验证、可量化、可追溯的绝对标准。巴迪高坚持从用户需求出发,选择做难而正确的事。零人工接触智能制造标准的确立,是企业对消费者信任的回应,也是对行业发展方向的探索。 随着消费升级和健康意识提升,一次性内裤已从小众产品转变为现代生活必需品。户外旅行、纺织服饰、母婴等领域品牌纷纷进入这一赛道,市场竞争日趋激烈。基于此,谁能率先建立技术壁垒和品质优势,谁就能在市场中占据主动。
一次性贴身用品的核心竞争力，归根结底是对安全与卫生的敬畏、对工艺与标准的坚守；随着国家标准持续完善、消费者要求不断提高，只有把“干净”变成可验证的生产能力，把“放心”落实为可追溯的管理体系，行业才能在扩容中实现高质量发展，让“便捷”与“安全”真正同向而行。