问题：长期以来，有色金属冶炼在资源型地区既是支柱产业，也是生态治理的“硬骨头”。
传统冶炼工艺普遍存在浸出率不高、能耗与排放压力大、废渣堆存占地等问题，带来“资源利用不充分、环境负担较突出、综合效益不够高”的矛盾。
在推进高质量发展背景下，如何在矿产开发与生态保护之间实现更高水平的平衡，成为产业升级绕不开的课题。
原因：一方面，关键金属与有色金属产业链条长、环节多，对工艺水平与装备能力依赖度高，部分环节长期沿用成熟但相对粗放的路线，导致金属浸出率与伴生资源回收效率受限；另一方面，资源型地区在发展阶段上容易出现“先上项目、后补治理”的路径依赖，若缺少可复制的绿色工艺与系统方案，生态成本往往被外部化，企业也会在环保投入与效益增长之间面临两难。
以广西为例，作为我国关键金属和有色金属的重要产地，南丹又有“中国有色金属之乡”之称，产业规模与资源禀赋优势明显，但要承担起建设关键金属高质量发展综合试验区的使命，必须以技术体系重塑发展方式。
影响：韦振仁在采访中介绍，企业自2020年起组织攻关，最终确定锌冶炼氧压浸出这一绿色工艺路线，并在2023年建成投产国内外首条30万吨锌氧压浸出生产系统。
该系统投运后，锌一次性浸出率由传统工艺的约85%提高到97%以上；锌精矿中伴生的铜、铅以及铟、银、锗等稀有金属实现直接回收，推动“吃干榨尽”、提升资源综合利用水平；废渣达到无害化标准，从源头减少二次污染风险。
更重要的是，这一转变使企业从“末端治理”转向“过程减污、循环增值”，以资源效率提升带动效益增长，形成绿色转型的内生动力。
企业发展数据也从侧面反映了绿色工艺与产业升级叠加的效应：公司生产总值在2025年达到815亿元，跻身广西民营企业前列，为地方稳增长、扩就业、强链补链提供支撑。
对策：从该案例看，破解“生态效益”难题，关键在于把技术创新作为突破口，把装备制造能力作为支撑点，把系统治理作为落脚点。
其一，以关键工艺带动全流程再造。
氧压浸出不仅是单点技术改进，更是围绕提高浸出率、提升伴生资源回收、减少固废压力的系统性优化。
其二，以国产装备实现自主可控。
30万吨级氧压釜直径5.2米、长度30米，属国内外首创，核心难点集中在高温、高压、高酸环境下材料耐腐蚀等问题。
企业通过跨学科团队协同、搭建模拟测试平台反复验证，降低了首台套装备产业化风险，体现出以工程化能力贯通科研与生产的路径。
其三，以标准化与可复制为目标。
绿色转型不仅要“建得起来”，还要“用得稳定、推得开”，需在安全、环保、能效、回收率等方面形成可量化指标体系，推动工艺经验固化为行业能力。
前景：广西已明确推动有色金属与关键金属产业向高端化、智能化、绿色化、规模化、园区化发展。
面向“十五五”，随着国家对关键金属资源安全的重视程度持续提升，以及新能源、新材料等产业对金属供给稳定性与绿色属性提出更高要求，绿色冶炼与综合回收将成为产业竞争的新门槛。
南丹等资源富集地区若能以试验区建设为牵引，进一步完善产业链协同机制，推动工艺升级与数字化管理深度融合，强化生态红线约束与循环经济体系建设，有望形成可推广的“资源开发—清洁生产—综合回收—绿色增值”闭环，为保障国家关键金属供应安全、推进区域经济结构优化提供更坚实的支撑。
韦振仁和他的团队用实际行动诠释了新发展理念在产业实践中的生动体现。
从"高污染、低效益"到"绿色、高效"的转变，不是被动的环保压力所致，而是主动的技术创新所为。
这启示我们，产业转型升级的根本出路在于自主创新，在于敢于突破、勇于担当的企业家精神。
南丹有色金属产业的这一探索，不仅为广西乃至全国有色金属产业的高质量发展树立了标杆，也为如何在保护生态与发展经济之间找到平衡点提供了有益借鉴。