湘钢的一烧车间有两台24平方米的烧结机，原本设计产能只有48万吨，可现在却要扛下70万吨的任务，机器每天都在超负荷运转，真可谓是“带病超速”。炼铁工序对烧结矿的质量要求极高，任何一次意外停机都会打乱高炉的生产节奏。过去那种“设备坏了再修”的老办法已经行不通了，车间把检修和操作的人凑到了一起，责任划分得清清楚楚。比如电器部分拆分成变电所、电磁站和电机三块，机械部分又拆分成配料、烧结机、冷却破碎和成品四大块，谁主管谁就负责到底。他们在调度室挂上了一张设备作战地图，上面标明了每台机器、每个阀门、每个螺丝出了问题由谁来承担责任，一目了然。 这样一来，操作工发现问题能立刻喊来检修工，检修工也不敢耽误时间。厂里规定接班后30分钟内必须完成点检和巡检，漏检一次罚5元，发现重大隐患有奖金。如果停机时间超过3分钟，就要按每分钟3元倒扣工资。岗位之间不推诿责任，小毛病还没长成大毛病就被消灭了。重点设备还要再加一道保险：个人、车间、厂三级都要进行精密点检，每周技术员带队复查，每个月主管领导还要抽查。这套严格的管理办法让主管设备零事故发生。 定修也不是以前那种哪里坏修哪里的“救火”模式了。计划是根据岗位反馈、巡检记录还有机动科的大数据生成的月度定修单。人员、备件和方案都提前确认好，大件发到现场，小件发到班组，螺丝发到个人手里。每个人负责一个项目的进度、质量和协调工作，一次试车必须保证100%成功。2002年一季度的时候定修周期从20天拉长到了30天，设备作业率冲到了98.4%。 厂里给每月的故障停机时间定了规矩：非人为原因超计划停机要扣钱；人为点检不到位、操作鲁莽或者检修偷工减料要翻倍扣钱；备用系统该顶用却罢工的要扣更多钱。如果同一系统问题分好几次出现问题导致停机，不光班组要挨板子，班长也跑不了。考核表贴出来以后大家都很心疼钱包，停机时间立刻减半。 看看2001年全年的成绩单吧：设备作业率达到了96.1%，比上年提高了0.6个百分点；24平方米烧结机产量76.8万吨；烧结矿合格率94%；一级品率86%；检修返工率为零；一次试车成功率100%。这些数字背后是实打实的利润——光作业率提升这一项就让全年多产出了20万吨合格矿。按当时市场价估算这一举措直接贡献利润超过1200万元。 下一步目标是把96%的作业率推向更高的水平——98%。他们要攻克剩余的技术瓶颈设备，把定修周期再拉长10到15天；还要加大技能培训和监测仪器的投入力度；把96%当成新起点向更高的目标发起冲击。设备管理永无止境只有不断前进的新起点当96%变成常态新的挑战才刚刚开始。