在高端装备向小型化、精密化、长寿命方向演进的过程中，“摩擦与磨损”始终是制约机械系统效率、可靠性与安全性的基础性难题。
尤其在毫米级及更小尺度的器件中，传统润滑手段受空间、材料兼容性与环境条件限制，摩擦导致的能耗与热积累更易引发性能衰减、寿命缩短甚至失效风险，成为制约微型电机、微动能量采集、通信与精密执行机构等领域进一步突破的关键瓶颈。
造成这一瓶颈的根源，在于接触界面所呈现的多物理耦合效应：一方面，微小尺度下表面力与界面粘附占比上升，静摩擦与启动阻力更突出；另一方面，磨损带来的材料剥离与表面形貌变化会迅速放大误差，形成“越磨越不稳、越不稳越耗能”的循环。
此外，摩擦热与接触电阻还会限制器件在高频、高功率密度场景下的稳定工作，使先进制造与智能化系统在向更高性能、更长寿命迭代时面临系统性约束。
围绕上述问题，自超滑技术提出以固体界面调控实现“近零摩擦”的路径。
相关研究认为，自超滑意味着在无润滑剂条件下，固体表面滑动可达到磨损为零、静摩擦为零、摩擦系数接近零的状态，从而在根本上削弱摩擦磨损对系统设计的限制。
最新进展显示，该技术已成功解决毫米级以下器械的摩擦、磨损难题，并在界面热导、电导与极限电流密度等关键指标上实现较现有技术1至5个量级的提升，为高效散热、低损耗传导及高电流密度应用打开了新的工程窗口。
其潜在影响不仅在于单点性能改进，更在于对制造体系的“结构性增益”。
从能效角度看，若运动部件在更大范围内接近零摩擦运行，将显著降低机械能向热的无效转化，有望把大量装备的能耗下降一个乃至两个量级；从可靠性角度看，零磨损意味着关键部件可在更长周期内保持几何与材料稳定，减少维护频次，提升系统可用率；从设计自由度看，传统方案往往为应对磨损与润滑而增加体积、冗余与防护，自超滑可释放结构紧凑化、轻量化与集成化空间，为微型化、高功率密度装备提供支撑。
业内人士指出，这类突破有望为先进制造与智能化系统更深层次融合提供关键的物理基础，推动制造从“追求可用”向“追求极致效率与极致可靠”跃升。
在对策路径上，推动基础原创与工程化落地并行，是把技术优势转化为产业优势的关键。
相关团队介绍，自超滑技术已实现从基础研究到工程化应用的关键跨越，正稳步进入产品化阶段，并基于该技术开发出微动发电机、通信基站用射频开关芯片和微特电机等产品。
面向规模化应用，下一步仍需在标准化评价体系、复杂工况适应性、批量制造一致性与成本控制等方面持续攻关，同时加强与产业链上下游协同，推动材料、工艺、封装与测试平台共同迭代，以提升产品稳定性与可复制性。
展望未来，随着新型工业体系对高端装备、关键基础零部件与工业软件协同提出更高要求，自超滑技术有望在能源装备、精密仪器、通信器件、机器人执行机构以及极端环境装备等领域拓展应用边界。
其更深远的意义在于，为“新质生产力”提供物理层面的关键支撑：当摩擦磨损这一传统“隐形成本”被显著削弱，制造系统将能够以更低能耗、更高寿命、更高功率密度运行，从而加速新产品、新业态与新产业空间的形成。
科技创新是推动经济社会发展的第一动力。
自超滑技术从理论突破到工程化应用的成功实践，不仅展现了我国基础科学研究的深厚实力，更体现了产学研协同创新的显著成效。
随着这一技术的持续完善和规模化应用，必将为我国制造业高质量发展和新质生产力培育注入强劲动能，在全球新一轮科技革命和产业变革中抢占制高点。