1月28日举行的山东省人大代表集中采访活动上，来自化工领域的代表直面行业发展难点；丁书兵代表指出，当前我国石化行业结构性矛盾突出：一上基础化学品产能偏多，另一方面高端聚烯烃材料进口依存度高达60%，部分特种材料甚至完全依赖进口。这种“大而不强”的现状，不仅制约汽车制造、航空航天等战略产业发展，也对产业链安全带来压力。 此局面的深层原因在于核心技术储备不足。过去十年，我国石化产业规模跃居世界首位，但原始创新能力仍相对薄弱。以聚烯烃弹性体为例，全球市场90%以上的专利掌握在少数国际化工巨头手中。同时，产学研协同不够顺畅、中试平台不足、科技成果转化率不高等问题，继续放缓了技术突破。 面对这一课题，山东作为化工大省正探索突围路径。东明石化近年来累计投入30亿元研发经费，构建“研究院+重点实验室+中试基地”的创新体系。其与高校联合攻关的UPC原油直接制烯烃技术，相较传统工艺可降低能耗20%；EPOE弹性体技术则在高端聚烯烃领域实现关键突破。目前，企业已实现36个高端牌号的自主生产，其中10个填补国内空白。 数字化转型成为提质增效的重要动力。该企业通过建设智慧工厂管理系统，使生产运营效率提升15%，故障预警响应时间缩短70%。在绿色低碳领域推进的节能改造项目，预计年减排二氧化碳110万吨，相当于6万亩森林的固碳量。这些实践为传统重化工企业转型升级提供了可借鉴的路径。 值得关注的是，山东省正以链长制为抓手推动产业集群发展。依托裕龙岛炼化一体化等重大项目，逐步构建“原油-基础化学品-高端新材料”的全产业链条。业内人士分析，随着创新要素持续集聚，“十四五”期间山东有望在茂金属聚乙烯、碳纤维等关键材料领域取得突破，为制造业高质量发展提供更有力支撑。
传统产业不等同于“低端产业”，关键在于能否用创新重塑竞争力。以高端化工新材料为牵引，推动科技创新与产业创新深度融合，既是缓解供需结构矛盾、提升产业链安全水平的关键路径，也是实现绿色低碳转型、培育新质生产力的重要抓手。面向未来，坚持长期投入、强化协同攻关、打通成果转化通道，才能让更多“填补空白”的新技术、新产品更快走向规模化应用，为高质量发展提供更坚实的材料支撑与产业基础。