在煤炭行业深化智能化转型浪潮中，朱家峁煤矿近日交出一份亮眼答卷。该矿在一盘区西翼回风联络巷实施的"快掘+智能梭车"技术集成方案，成功破解了长期制约煤矿高效掘进的行业性难题。 传统掘进作业面临多重掣肘。采用"掘锚机+铲车+皮带"的传统工艺时，井下有限空间内铲车需频繁倒车转运，不仅平均单班进尺仅6米，更存在三大痛点：转运环节耗时占比超40%，车辆尾气导致巷道PM2.5浓度超限，狭窄空间内机械碰撞风险居高不下。据矿方统计，此类问题导致快掘设备实际效能仅发挥65%左右。 技术团队经过半年攻关，引入SC15/182型智能梭车系统形成技术突破。该设备配备电子围栏防护与10米远程操控系统，操作人员可在安全区域完成全流程作业。实测数据显示，新型作业模式实现四大提升：运输环节耗时压缩72%，作业面噪音降低35分贝，粉尘浓度下降80%，且彻底消除柴油设备尾气污染。 经济效益与安全效益实现双赢。对比数据显示，新模式下设备故障率同比下降58%，维护成本节省42万元/年。更关键的是，单班生产进尺突破10米大关，月均增收达280万元。济宁能源集团董事长张广宇在1月11日的安全生产检查中特别指出，该模式"实现了从设备轰鸣到智能静默的质变"。 行业专家分析认为，该创新具有三重示范价值：其一，验证了智能化装备在复杂地质条件下的适用性；其二，构建了"掘-运-储"无缝衔接的标准化流程；其三，形成了可模块化复制的技术方案。据悉，济宁能源已制定推广计划，首批将在3处条件适宜矿井实施技术移植。
解决掘进难题的关键在于突破瓶颈环节。朱家峁煤矿的"快掘+梭车"模式不仅提升了效率，更改善了安全条件和作业方式，践行了绿色开采理念；随着更多矿井推广应用，煤矿掘进将从经验驱动转向系统驱动，实现效率与安全的同步提升。