在塑料模具成型的过程中，塑件表面出现混浊或斑纹的情况比较常见。比如，那些用低密度聚乙烯做的东西，表面往往会有这种花纹。通常，这种情况出现在浇口附近，特别是那些薄壁的产品更容易出现问题。 造成这个问题的主要原因是熔体注入模具后，在型腔壁上形成一层薄壳。当后续的熔料继续流入并挤压这个薄壳时，薄壳就容易破裂或者移位，从而在塑件表面留下划痕或皱纹。 这个现象和熔料的流变特性以及浇口尺寸有很大关系。如果浇口做得很小，而注射速度又很快，熔料就会像细细的弯曲的射流一样冲进型腔里。这个时候，如果冷却速度太快，就会和后来进来的不规则流动的熔料融合得不好，导致浇口附近出现混浊或斑纹。 有时候，少量冷料会沿着模腔表面移动，让混浊或斑纹出现在离浇口比较远的地方。对于结晶型聚合物来说，这个问题更难处理。因为这类材料的熔融温度很高，固化速度快而且加工温度范围窄。在壁厚变化大或者熔料流动方向突然改变的地方，不规则流动的熔料和其余部分融合的时间短，所以很容易出现表面缺陷。 为了消除这个问题，可以采取一些措施。首先是减慢冷却速度和表壳形成的速度。比如提高模具温度或者局部加热浇口附近。 其次是调整工艺参数。降低注射螺杆的前进速度，提高模具、料筒和喷嘴的温度。 还有就是改进模具结构。扩大浇口尺寸是个办法，扇形浇口就比较好用。如果是隧道型浇口，顶部尺寸不能太小；如果排气不良也会影响流动情况；另外减少润滑剂的用量并选择合适的品种也是有帮助的。