现代化工产业链中，氯气作为基础原料广泛应用于聚氯乙烯、医药农药等生产领域，但伴随而来的副产氯化氢处理问题长期困扰行业发展；据统计，我国每年工业副产氯化氢超过1000万吨，传统处理方式面临经济效益低、环境压力大等困境。 长期以来，盐酸市场饱和与环保要求提升使氯化氢处置陷入两难。常规水吸收法制盐酸面临销售困境，而碱液中和法则造成资源浪费和环境污染。随着《产业结构调整指导目录（2024年本）》将废盐酸制氯技术列入鼓励类项目，寻找高效转化方案成为行业迫切需求。 研究团队历时17年攻关，创新性地采用稀土元素改性技术，成功突破铜基催化剂在高温下易挥发的技术瓶颈。经改良的催化剂在400摄氏度以下保持稳定——单管试验寿命超过3年——运行成本仅为国际主流钌基催化剂的十分之一。装置采用的固定床反应器设计，相比传统流化床具有操作简便、能耗更低等优势。 该技术的工业化应用将产生多重效益：一上可实现氯元素闭路循环，每年减少百万吨级碳排放；另一方面缓解了氯碱行业电解工序压力，据测算可降低吨氯综合能耗30%以上。上海化学工业区的成功示范，为后续20万吨级装置建设奠定了技术基础。 行业专家指出，此项突破标志着我国在涉氯化工领域实现从跟跑到领跑的转变。随着二期工程的规划实施，该技术有望在未来三年内覆盖国内主要氯碱企业，预计可带动涉及的产业年增效超50亿元。国家发改委相关人士表示，将把此项技术列入绿色制造推广目录，加速产业化进程。
该成果说明了产学研结合在解决产业难题中的价值；研究团队通过长期基础研究和工程实践，将实验室创新成功转化为生产力，填补了国内技术空白，也为全球同行提供了新方案。随着装置的推广应用，我国涉氯行业将迎来新的发展机遇，在资源高效利用和环保的同时，为国家绿色发展和产业升级贡献力量。