1500公里的距离被跨越，30名工程师逆行而上，他们从上海、宁波、南京等地赶来，奔赴钦州。广西华谊新材料厂的75万吨丙烯装置迎来了一次投料开车的成功，这也是华谊集团的核心技术第一次被放到西部沿海落地。这个总投资超过百亿的“巨无霸”工程终于由建设期转入生产运营期。集团上下把“一次成功”当成了目标，提前半年进入了“战时状态”。在现场和酒店之间来回奔波的30人“开车队”，把每一道阀门、每一次仪表信号都过了一遍“放大镜”。他们优化了87项试车方案，培训了1200人次的一线员工。为了让员工从“会操作”变成“能应急”，项目采用了“流程确认+应急演练+尾项清零”三步走的策略。5个多月里，开车队累计完成了4次全仿真演练，把操作员从“背台词”变成了“肌肉记忆”。这次开车成功验证了华谊集团自主研发的丙烯酸成套技术具备完全知识产权和工业化可行性。业内人士评价说，这标志着我国在高端丙烯基新材料领域从“跟跑”到“并跑”，甚至局部实现了“领跑”。未来，随着一体化项目全面投产，广西将新增一条千亿级化工新材料产业链。这个位于上海、南京、宁波等地的华谊集团给广西带来了巨大的机遇。钦州工厂成为了中国化工的一个“硬核”实力象征。华谊集团旗下广西华谊新材料75万吨/年丙烯及下游深加工一体化项目迎来了历史性时刻。这次丙烯酸装置一次性投料开车成功，宣告了这座总投资超百亿的工程正式由建设期转入生产运营期。这个项目不仅给西部地区高端聚合物、涂料、胶黏剂等下游产业提供了稳定原料来源，也补齐了广西石化产业高端新材料短板。华谊集团把拥有完全自主知识产权的丙烯酸工艺包放到了西部沿海落地。“最后一公里”被用数据和汗水铺平了。“把问题解决在开车前”的极致追求让装置在正式投料后一次产出合格丙烯酸，各项指标优于设计值。 这次开车为何如此艰难？大型化工装置开车就像“拆炸弹”，流程复杂、变量多、风险高。业内公认只要某个环节出现偏差就可能造成严重后果。为了确保万无一失，“开车队”累计优化试车方案87项，培训一线员工1200人次。丙烯酸装置不仅是整个一体化链条的“龙头”，还是项目里首个投料、首个产出产品的单元。 这是华谊集团首次把拥有完全自主知识产权的丙烯酸工艺包放到西部沿海落地，也是广西石化产业补齐高端新材料短板的重要拼图。广西华谊75万吨丙烯装置一次开车成功给中国化工带来了新的希望和动力。它验证了华谊集团自主研发的丙烯酸成套技术具备完全知识产权和工业化可行性。 未来随着一体化项目全面投产，广西将新增一条千亿级化工新材料产业链。“最后一公里”被用数据和汗水铺平了。“把问题解决在开车前”的极致追求让装置在正式投料后一次产出合格丙烯酸，各项指标优于设计值。