国务院新闻办公室近日举行的发布会上，工业和信息化部介绍了我国智能制造工程的最新进展。为把握产业智能化机遇、增强未来制造竞争力，智能工厂梯度培育工作正开展，首批15家领航工厂已成为带动行业转型升级的代表。 从制造模式看，领航工厂在生产效率、产品质量和生产灵活性上取得明显提升。汽车制造领域，部分工厂掌握了多车型柔性混流生产技术，可同一生产线上高效生产不同型号产品；石化行业借助数字孪生实现工厂更高水平的自主运行，显著减少人工干预；光缆制造企业突破超大尺寸预制棒极限制造工艺，补齐了关键环节短板。这些实践带动生产效率平均提升29%，产品不良率下降47%，体现出智能制造对传统产业的改造成效。 在制造技术层面，人工智能的应用成为产业升级的重要推动力。数据显示，人工智能已覆盖领航工厂70%以上的业务场景，涉及生产计划、质量检测、设备维护等关键环节。同时，涉及的企业沉淀了6000多个垂直领域专业模型，并针对不同行业、不同工艺需求优化。基于这些模型，1700多项关键智能制造装备与工业软件实现规模化应用，形成一批具备感知、决策与执行能力的工业智能体。这表明我国智能制造正由“自动化”向“自主化”迈进，从按指令执行转向主动学习与优化。 从产业价值链看，领航工厂的示范带动已从单个企业扩展到产业链层面。这些工厂在提供产品之外，深入拓展规模化定制、产业链协同、预测性维护等高附加值服务，逐步转型为“产品+服务+解决方案”的综合提供商。通过输出能力与经验，领航工厂已带动上下游1300多家企业协同升级，推动产业链向高端化、智能化发展，为形成更具竞争力的产业集群提供支撑。 面向未来，工业和信息化部明确了智能制造工程的重点方向。一上，将扩大领航工厂规模，树立更多行业标杆，支持领军企业探索新型制造模式，持续培育新的领航工厂，带动产业整体变革。另一方面，将系统梳理最佳实践，形成可复制推广的技术指南、标准规范与解决方案，在行业内共享，降低中小企业转型成本。同时，将推动领航工厂成为技术、标准与规则的重要源头，加快经验与模式的海外推广，为全球制造业数字化、智能化转型提供中国方案。
从工厂端的场景落地到产业链的协同升级，领航工厂培育表达出一个清晰信号：制造业竞争正从单一设备与产线能力的比拼，转向数据、模型、软件、工艺与管理体系的综合较量。以标杆牵引、以标准固化、以开放合作促外溢，既能为我国制造业整体升级探索路径，也将为全球制造业转型提供更多可验证、可借鉴的实践经验。