选矿生产作为矿山企业的核心环节，其安全高效运行直接关系到企业的整体竞争力。
然而，传统选矿工艺存在人工操作密集、作业环境复杂、安全风险突出等突出问题。
首钢矿业公司唐首马铁矿认真贯彻新发展理念，以职工创新工作室为载体，构建了"技术研发－成果转化－人才培养"三位一体创新体系，探索"工艺优化－装备升级－数字赋能"协同发展模式，有针对性地破解选矿流程中的安全和效能难题。
在消除本质安全隐患方面，工作室坚持"自动化换人、智能化减人"的核心导向，通过技术手段实现"无人则安、少人则安"的本质安全目标。
磨选系统的补加水阀门曾长期依赖人工现场手动调节，不仅劳动强度大，而且调整滞后、巡检不便。
工作室组织技术攻关，将磨选筛给泵池、超脉机泵池、精矿泵池的补加水阀门全部升级为电控阀门，配套搭建上位机远程控制系统，并开发液位联动控制算法模型，实现根据实时液位自动精准调节阀门开度。
这一改造既大幅降低了劳动强度，又提升了流程控制精度与响应速度，年均可节省人工操作时间1500小时，节约人工成本6.38万元。
原浮船水泵启停流程同样存在操作繁琐的问题。
过滤岗位人员需远赴1公里外现场完成多步骤操作，耗时40分钟以上，特别是夜间作业安全风险较高。
工作室通过自动化系统集成，对启泵全流程进行逻辑重构与程序优化，实现从管道抽真空到阀门开启、水泵运行的全程自动化。
操作人员现在仅需在集控室远程一键触发，既显著提升了操作便捷性与安全性，又消除了人员长距离移动及夜间作业的安全隐患。
在尾矿库管理方面，工作室制定了"高精度液位计+物联网传输"技术方案，在各尾矿库安装实时监测仪表，通过物联网模块将数据自动上传至公司服务器，实现液位数据24小时在线监测与网页端实时查看。
这一改造彻底改变了人工现场观测水位标尺的传统方式，既提升了数据时效性，又杜绝了相关巡检作业的安全风险，年均节省人工时间1460小时，节约人工成本6.2万元。
在保障生产稳定顺行方面，工作室针对选矿流程中物料分配不均、设备堵塞、供浆波动等工艺难题深入开展技术攻坚。
针对14#皮带机头原有分料板导致的物料分配不均问题，工作室重新设计并安装了垂直于滚筒方向、角度可调的新型分料装置。
操作人员可根据来料情况灵活调整，确保物料均匀分配至下游两台香蕉筛，显著改善筛面布料均匀性，缓解因负荷不均导致的筛面磨损问题，使设备整体处理能力提高15%以上。
针对料仓漏斗因物料湿粘频繁堵塞的难题，工作室摒弃了原有高风险的人工攀爬清堵和高成本的外协水车作业模式，自主设计制作了便携式高压清堵系统。
在漏斗处预设快速接口，堵塞时可迅速连接进行水力疏通，彻底消除了高空人工清堵的安全风险，将清堵响应时间从2小时缩短至15分钟，年度创造经济效益近10万元。
2025年，李兴创新工作室牵头完成了33项技术创新与攻关项目，进一步夯实了选矿安全高效运行的支撑基础。
这些创新成果的推广应用，不仅有效降低了生产成本，提高了设备运行效率，更重要的是大幅提升了生产现场的本质安全水平，充分体现了以职工创新为动力推动企业高质量发展的重要意义。
从阀门、泵站到尾矿监测，从分料结构到清堵工艺，看似分散的改造背后指向同一个目标：让安全更可控、让效率更稳定、让管理更精细。
以一线创新为牵引，把“少人化”落到具体场景，把“智能化”落到关键参数，既是传统矿山迈向高质量发展的现实路径，也为行业探索本质安全与稳产增效协同提供了有益启示。